鋰電池異常原因匯總，包括鋰電池容量，鋰電池內阻，鋰電池電壓，尺寸超厚，斷路等，電池之都進行了簡單匯總并分享給大家，這些異常原因在生產過程中會經常碰到，歡迎網友補充~
鋰電池常見故障及產生原因主要如下：
1、電池容量低
產生原因：a. 附料量偏少； b. 極片兩面附料量相差較大； c. 極片斷裂；d. 電解液少；e. 電解液電導率低；f. 正極與負極配片未配好；g. 隔膜孔隙率??；h. 膠粘劑老化→附料脫落； i.卷芯超厚（未烘干或電解液未滲透）j. 分容時未充滿電； k. 正負極材料比容量小。
2、電池內阻高
產生原因：a. 負極片與極耳虛焊； b. 正極片與極耳虛焊； c. 正極耳與蓋帽虛焊；d. 負極耳與殼虛焊； e. 鉚釘與壓板接觸內阻大； f. 正極未加導電劑；g. 電解液沒有鋰鹽； h. 電池曾經發生短路； i. 隔膜紙孔隙率小。
3、電池電壓低
產生原因：a. 副反應（電解液分解；正極有雜質；有水）； b. 未化成好（SEI膜未形成安全）；c. 客戶的線路板漏電（指客戶加工后送回的電芯）； d. 客戶未按要求點焊（客戶加工后的電芯）；e. 毛刺； f. 微短路； g. 負極產生枝晶。
4、超厚產生超厚的原因有以下幾點:
a. 焊縫漏氣; b. 電解液分解; c. 未烘干水分;d. 蓋帽密封性差; e. 殼壁太厚; f. 殼太厚;g. 卷芯太厚(附料太多；極片未壓實；隔膜太厚)。
5、電池化成異常
a. 未化成好（SEI膜不完整、致密）； b. 烘烤溫度過高→粘合劑老化→脫料； c. 負極比容量低；d. 正極附料多而負極附料少； e. 蓋帽漏氣，焊縫漏氣； f. 電解液分解，電導率降低。
6、電池爆炸
a. 分容柜有故障（造成過充）；b. 隔膜閉合效應差；c. 內部短路。
7、電池短路
a.料塵；b.裝殼時裝破；c.尺刮（隔膜紙太小或未墊好）；d.卷繞不齊；e.沒包好；f.隔膜有洞；g. 毛刺
8、電池斷路。
a) 極耳與鉚釘未焊好，或者有效焊點面積小；
b) 連接片斷裂（連接片太短或與極片點焊時焊得太靠下
鋰電池常見故障及產生原因主要如下：
1、電池容量低
產生原因：a. 附料量偏少； b. 極片兩面附料量相差較大； c. 極片斷裂；d. 電解液少；e. 電解液電導率低；f. 正極與負極配片未配好；g. 隔膜孔隙率??；h. 膠粘劑老化→附料脫落； i.卷芯超厚（未烘干或電解液未滲透）j. 分容時未充滿電； k. 正負極材料比容量小。
2、電池內阻高
產生原因：a. 負極片與極耳虛焊； b. 正極片與極耳虛焊； c. 正極耳與蓋帽虛焊；d. 負極耳與殼虛焊； e. 鉚釘與壓板接觸內阻大； f. 正極未加導電劑；g. 電解液沒有鋰鹽； h. 電池曾經發生短路； i. 隔膜紙孔隙率小。
3、電池電壓低
產生原因：a. 副反應（電解液分解；正極有雜質；有水）； b. 未化成好（SEI膜未形成安全）；c. 客戶的線路板漏電（指客戶加工后送回的電芯）； d. 客戶未按要求點焊（客戶加工后的電芯）；e. 毛刺； f. 微短路； g. 負極產生枝晶。
4、超厚產生超厚的原因有以下幾點:
a. 焊縫漏氣; b. 電解液分解; c. 未烘干水分;d. 蓋帽密封性差; e. 殼壁太厚; f. 殼太厚;g. 卷芯太厚(附料太多；極片未壓實；隔膜太厚)。
5、電池化成異常
a. 未化成好（SEI膜不完整、致密）； b. 烘烤溫度過高→粘合劑老化→脫料； c. 負極比容量低；d. 正極附料多而負極附料少； e. 蓋帽漏氣，焊縫漏氣； f. 電解液分解，電導率降低。
6、電池爆炸
a. 分容柜有故障（造成過充）；b. 隔膜閉合效應差；c. 內部短路。
7、電池短路
a.料塵；b.裝殼時裝破；c.尺刮（隔膜紙太小或未墊好）；d.卷繞不齊；e.沒包好；f.隔膜有洞；g. 毛刺
8、電池斷路。
a) 極耳與鉚釘未焊好，或者有效焊點面積小；
b) 連接片斷裂（連接片太短或與極片點焊時焊得太靠下
